Das Umformprinzip einer Wellblechformmaschine basiert hauptsächlich auf mechanischen Stanz-, hydraulischen Umform- oder Heißpressverfahren. Mithilfe einer Form wird eine äußere Kraft auf Metall- oder Nichtmetallbleche ausgeübt, um diese plastisch zu verformen und so eine bestimmte gewellte Struktur zu bilden. Spezifische Prinzipien können wie folgt kategorisiert werden:
Mechanisches Stanzen und Formen: Segmentiertes Pressen: Bei komplexen Wellenstrukturen (z. B. Wellenformen mit mehreren{0}}Nuten) wird segmentiertes Pressen mit kombinierten Formen verwendet, um Verformungen oder Brüche durch ungleichmäßigen Materialfluss zu vermeiden. Beispielsweise werden mehrere unabhängige Formen verwendet, um nacheinander Stanz-, Biege- und Scherprozesse durchzuführen und so Wellenabstände und Kantenparallelität sicherzustellen.
Servopressensteuerung: Moderne Geräte verwenden eine Servopresse für die schrittweise-Schrittweise{1}}Umformung. Durch die Steuerung der Prägegeschwindigkeit und des Prägedrucks wird die Rückfederung verringert und die Genauigkeit verbessert. Beispielsweise erfordern Wellbleche aus Edelstahl 304L drei Formschritte von der Mitte nach außen, um den Materialfluss auszugleichen.
Hydraulische Umformung: Metallwellrohranwendung: Hochdruckflüssigkeit wird in den Rohrrohling gefüllt, um das Material auszudehnen, und axialer Druck wird zum Formen der Wellen verwendet. Die Form nimmt eine segmentierte Struktur an und zum Schließen und Verriegeln der Form wird eine hydraulische Presse verwendet. Nach dem Formen wird der Druck abgelassen, um das Teil zu entfernen.
Kapselhydrauliktechnologie: Diese Technologie verwendet mit Flüssigkeit gefüllte Gummikapseln anstelle herkömmlicher Formen. Unter hohem -Druck stehende Flüssigkeit führt dazu, dass sich die Rohrwand nach außen ausdehnt, wodurch Wellen entstehen. Es eignet sich für die effiziente Umformung langer Rohre.
Rollbiegeformen
Gebogene Wellbleche: Mehrere Rollen (obere Rolle, untere Rolle, Führungsrolle) biegen das Blech nach und nach. Die Krümmung wird durch Einstellen des Spalts zwischen den Walzen gesteuert. Dies eignet sich für die Bearbeitung großformatiger Bleche.
Wichtige Prozessparameter und -steuerung
Spalt und Rückfederung: Der Formspalt muss präzise ausgelegt sein (0,03–0,1 mm auf einer Seite). Ein zu großer Spalt führt zu einer übermäßigen Rückfederung, während ein zu kleiner Spalt dazu führen kann, dass das Werkstück dünner wird oder die Form beschädigt wird.
